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对于还需焊修的油罐。必须预先将罐内污垢和油蒸汽干净。如果是浮顶油罐。则应将密封部位的油气混合气要扫干净。不得留有死角。对罐内其他附件部位的油垢也要情理干净。对于被油品浸过而污染的泥土要挖除。然后用干净泥土封闭垢坑面及用干净沙子在上充填。对于罐壁和底板处的锈皮要。以防止积存此处的可燃物质在修焊作业时发生火灾。（6）安全操作。不得违规清洗。为保证安全。不得利用输油管代替洗罐用的进水管道。必须临时进水管道。不准使用高压水或使用蒸汽冲洗罐壁。当罐内油气浓度超过该油品下限的l0%时。不应使用压缩空气进行清罐。同时禁止进罐人员使用氧气呼吸器。以防增加助燃的危险性。（7）被清洗油罐。应与输油管线脱离。并在法兰处加盲板封堵。防止油气进入油罐。同时应打人孔、采光孔及量油孔。拆下呼吸阅、安全阀、阻火器等附件。使被清洗罐得到充分的自然通风而往外排出油蒸汽。直到罐内油气浓度符合安全规定的标准为止。


锅炉酸洗（化学清洗）目标、指标及环保要求
1锅炉酸洗（化学清洗）目标要求：酸洗后金属表面应清洁，无残留废液、氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应出现二次锈蚀和点蚀，不应有镀铜现象；锅炉酸洗后在一个大修周期内不发生应因酸洗质量问题的四管 。
2在酸洗过程中，应对酸洗介质的浓度、温度、酸洗时间和铁离子浓度变化等进行监督，应检查酸洗监视管和酸洗腐蚀指示片，正确判断酸洗重点。
3锅炉酸洗（化学清洗）后应水冲洗至排水全铁小于50mg/L，PH值为4.0～4.5。排酸后应进行漂洗钝化，其间隔时间不宜超过4小时。
4锅炉酸洗（化学清洗）指标要求：用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于8g/(m2?h)，腐蚀总量应小于80g/m2，残余垢量小于30g/m2为，除垢率应大于95%。
5锅炉酸洗（化学清洗）后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀；固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。
之后始排放EDTA清洗液。系统水冲洗后的废液。调节pH在6~9。可以达到排放标准。EDTA酸洗废液输送到煤场。洒到煤上送入锅炉焚烧。清洗质量检验及评定1）经计算：腐蚀速率1.39g/（m2h）（清洗导则要求小于8g/m2.h）和腐蚀总27.71g/m2（清洗导则要求小于80g/m2）。数据均符合清洗导则要求。清洗后目测检查：管道及设备内氧化铁锈、污物已清洗干净。无残留物。无镀铜现象。钝化膜形成完整。成膜均匀。
该技术是上发研制的陆上石油储罐清洗系统。并获得了有关专利。在东南亚、欧洲、中远东及东南亚等地区的石油储罐清洗方面得到广泛应用。迄今为止。已采用该工艺技术成功的清洗了800余座储油罐。经过近二十年的发展和完善。在陆地上储油罐清洗应用方面。COW 清洗系统居世界水平。COW 储罐机械清洗系统的主要优点：1、 率高COW方法可以限度地沉积物中的油分。率占总沉积物的98%以上。仅剩2%以下基本不含油的铁锈和泥砂等杂物。而人工清罐是把所有沉积物都当成渣油进行人工。且造成污染和浪费。